В апреле 2008 года исполняется 25 лет цеху окомкования и металлизации (ЦОиМ) Оскольского электрометаллургического комбината. Первый кубометр бетона, наладка оборудования, транспортировка концентрата с Лебединского ГОКа по 26-километровому пульпопроводу, пуск обжиговой машины и первые окатыши… Так началась трудовая биография ОЭМК, а в Белгородской области появилась новая отрасль промышленности – металлургия.
Сегодня ЦОиМ достиг максимальной производительности, выйдя на уровень 3 миллиона 400 тысяч тонн окисленных и 2 миллиона 300 тысяч тонн металлизованных окатышей в год.
В 2008 году перед коллективом поставлены задачи по увеличению объёмов выпуска продукции и проведению подготовительных работ по модернизации и реконструкции отделений цеха, направленных на дальнейшее развитие эффективности производства.
Для обеспечения потребности в окисленных и металлизованных окатышах
требуемого качества, в цехе осуществляется поэтапная программа по модернизации и техническому перевооружению.
В отделении окомкования требовалось «развязать» узкие места, сдерживающие рост производительности обжиговой машины. В 2003 году были определены приоритетные задачи, а с 2004 года началась планомерная реализация мероприятий по модернизации агрегатов и замене оборудования.
В 2005 году на участке окомкования и обжига обновили технологические линии окомкования, установив роликовые грохота и роликовый укладчик большей производительности, что положительно отразилось на эффективности разделения сырых окатышей по гранулометрическому составу при подаче их на обжиговую машину.
Чтобы обеспечить требуемое количество концентрата, на конечной станции отделения окомкования были смонтированы и пущены в эксплуатацию технологические насосы большей производительности.
Претерпели серьёзные изменения системы автоматизации и управления электрооборудования: машины «Simatic» третьего поколения замены на системы седьмого поколения.
Кроме того, в цехе выполняются работы по усилению и замене металлоконструкций зданий и сооружений.
В отделении металлизации при максимальной загрузке реформеров шахтных печей единственным способом увеличения их производительности являлся поиск альтернативных источников получения восстановительного газа и повышения его восстановительного потенциала.
С этой целью было принято решение о проведении модернизации узлов и агрегатов установки металлизации №4 для внедрения систем кислородной инжекции и OXY+. Эти мероприятия, выполненные в 2004-2005 годах, позволили увеличить производительность печи с 71 до 85 тонны в час.
В 2007 году проведён капитальный ремонт установки металлизации №2, включавший в себя полную замену реакционных труб и катализатора реформера, произведена модернизация дымососа, главной воздуходувки, гидравлики печи системы технологического газа. Выполнение работ дало возможность поднять производительность шахтной печи №2 до 81 тонн в час.
В 2008 году на установке металлизации №3 запланировано внедрение кислородной инжекции с заменой гидравлики печи, что позволит увеличить её производительность на 5-6 тонн в час.
На 2009 год намечена грандиозная реконструкция установки металлизации №1, чтобы выйти на производительность 100 тонн в час. С этой целью она будет модернизирована на 80 процентов.
Технологическая схема цеха такова, что в ней размещаются до десяти тысяч мелких и крупных агрегатов и механизмов, и каждые из них по-своему важны. Выявляя проблемные участки, проводя замену оборудования на более производительное и надёжное, тем самым обеспечивается нормальная работа и гарантированный рост производства.
Татьяна КАРАПЕТЯН
Фото: Валерий Воронов
На снимке: Новая система автоматизированного управления шахтной печи №4
Центр общественных связей и рекламы ОАО «ОЭМК»
Наверх