Завершаются работы по строительству участка термообработки горячекатаного проката на Оскольском электрометаллургическом комбинате.
Проектная производительность участка термообработки — 70 тысяч тонн в год. Пуск его в эксплуатацию позволит комбинату увеличить мощности по термообработке проката. К реализации масштабного проекта на предприятии приступили в середине прошлого года, а общий объём смонтированного за это время на участке оборудования составил около 1 300 тонн.
Сегодня на рабочей площадке завершены основные монтажные работы и ведётся комплексная наладка технологического оборудования. В октябре специалисты комбината совместно с представителями компании Danieli приступили к очень важному и ответственному этапу — горячему опробованию оборудования двух термических печей: тестированию, проверке, устранению выявленных неисправностей и замечаний, улучшению программного обеспечения.
— В процессе термообработки металлопрокат в термических печах будет нагреваться до 950 градусов. Это значительно выше, чем в печах Эбнера в сортопрокатном цехе № 2, — рассказывает главный инженер инвестиционного проекта Владимир Бабкин. — По мнению металловедов, такой высокотемпературный отжиг проката с последующим быстрым охлаждением очень важен для получения таких свойств металла, как прочность и, соответственно, повышения качества продукции. В печах, каждая из которых имеет протяженность около 150 метров, есть высокотемпературная зона, зона ускоренного охлаждения, зона выдержки и зона нормируемого охлаждения. Вверху и внизу находятся горелки, что создаёт равномерное распределение тепла и максимальный прогрев прутков. А главное преимущество в том, что термическая обработка происходит в защитной атмосфере (в среде азота), благодаря чему исключается окалинообразование и, как следствие, потери металла.
На участок термообработки будет поступать металлопрокат из прокатных цехов — от круга-19 до круга-90. Одновременно в каждой печи может находиться до 40-45 тонн металла, а время от начала загрузки и до выхода готового проката из печи варьируется в зависимости от режимов отжига от 16 до 48 часов. Это оттого, что металл в печи передвигается очень медленно: самая низкая скорость составляет 3 метра в час, а максимальная — 12 метров в час.
За процессом передвижения проката будут следить операторы из центрального поста управления, где сегодня пока также продолжаются пусконаладочные работы. На экраны мониторов будет выводиться вся информация о параметрах работы каждой печи: скорость транспортировки металлопроката, заданная и фактическая температуры, объём подачи азота и многое другое.
— Горячее опробование показало, что процесс идёт хорошо, но какие-то режимы нам приходится редактировать, согласовывать все действия с представителями фирмы, — рассказывает мастер участка печей Иван Антипин. — Конечно, для нас главное — соблюдение технологии термообработки металлопроката. Необходимо очень внимательно следить за каждой операцией, за каждой цифрой и буквально в считанные минуты принимать решения.
В настоящее время все работы на пусковом объекте находятся в завершающей стадии. Продолжается комплексная наладка оборудования, заканчивается монтаж электрических сетей общецехового назначения и устройство чистовых полов, возводится фундамент передаточной тележки №1, идёт монтаж оборудования вентиляции, кондиционирования и телефонной связи. Уже в декабре после горячего опробования и проведения гарантийных испытаний металлопрокат прокатных цехов начнёт в постоянном рабочем режиме поступать на термические печи ЦОП для дальнейшей термической обработки.
Сергей Шишковец, управляющий директор АО «ОЭМК»:
— Ввод в строй действующего участка термообработки, который возводится на ОЭМК в рамках комплексной программы развития продаж, повышения клиентоориентированности и качества SBQ, позволит Металлоинвесту увеличить объём поставок на экспорт высококачественного проката.
Ирина Милохина
Фото Валерия Воронова
Наверх